Soldadura MIG parámetros por material
Parámetros operativos
Sección titulada «Parámetros operativos»El voltaje típico en soldadura MIG para acero al carbono oscila entre 15 V y 32 V, dependiendo del espesor y el modo de transferencia. Los parámetros fundamentales que controlan el proceso son el voltaje del arco, la velocidad de alimentación del alambre, la velocidad de desplazamiento y el caudal de gas de protección. La selección adecuada de estos valores determina la calidad de la unión y la penetración.
| Parámetro | Rango típico | Unidad común |
|---|---|---|
| Voltaje | 15 – 32 | V |
| Velocidad de alimentación del alambre (acero ⌀ 0,8 mm) | 2 – 12 m/min / 6,6 – 39,4 ft/min | m/min |
| Velocidad de desplazamiento | 0,2 – 0,8 m/min / 0,7 – 2,6 ft/min | m/min |
| Caudal de gas de protección | 10 – 20 L/min / 0,35 – 0,71 ft³/min | L/min |
| Distancia de contacto (stick-out) | 10 – 15 mm / 0,39 – 0,59 in | mm |
La intensidad de corriente está directamente ligada a la velocidad de alimentación del alambre y al diámetro del electrodo. En transferencia por cortocircuito se manejan corrientes de 50 a 200 A, mientras que en transferencia por spray se superan los 250 A. La polaridad recomendada es corriente continua electrodo positivo (DCEP) para la mayoría de aplicaciones.
Tolerancias típicas
Sección titulada «Tolerancias típicas»La precisión de posicionamiento del cordón de soldadura alcanza ±1 mm / ±0,039 in en procesos semiautomáticos con utillaje adecuado. Las tolerancias están influenciadas por la preparación de la junta, la habilidad del operador y la estabilidad del arco.
| Característica | Tolerancia habitual |
|---|---|
| Posición del cordón respecto a la línea de junta | ±1 mm / ±0,039 in |
| Sobre-espesor del cordón (refuerzo) | ±0,5 mm / ±0,020 in |
| Ancho del cordón | ±0,5 mm / ±0,020 in |
| Penetración de raíz (junta a tope sin bisel) | ±0,2 mm / ±0,008 in |
| Distancia entre puntos de soldadura de sujeción | Mínimo 50 mm / 2 in |
La distorsión térmica se minimiza espaciando los puntos de fijación al menos 50 mm / 2 in y utilizando secuencias de soldadura alternadas. Las tolerancias angulares en juntas en esquina suelen controlarse dentro de ±2°.
Materiales aplicables
Sección titulada «Materiales aplicables»El proceso MIG es apto para soldar 4 familias principales de materiales. Los aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y la mayoría de las aleaciones de aluminio se sueldan con éxito mediante este procedimiento.
| Material | Soldabilidad | Gas de protección típico | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Aceros al carbono (A36, S235, S275) | Excelente | CO₂ o mezcla Ar/CO₂ (80/20) | Apto desde 0,5 mm / 0,020 in |
| Aceros de baja aleación (4140, 4340) | Buena | Ar/CO₂ (80/20) o Ar/O₂ | Puede requerir precalentamiento |
| Aceros inoxidables (304, 316) | Excelente | Ar/CO₂ (98/2) o He/Ar/CO₂ | Atención a la distorsión |
| Aleaciones de aluminio (5052, 6061) | Muy buena | Argón 100 % | Usar antorcha con empuje |
| Aleaciones de cobre con zinc (latón) | Limitada | Argón o mezcla Ar/He | Emisión de vapores de zinc |
El proceso también se emplea en níquel y titanio con gases inertes de alta pureza y condiciones de respaldo de gas. Los materiales con recubrimientos (galvanizados) requieren extracción de humos y pueden necesitar alambre tubular.
Ventajas y limitaciones
Sección titulada «Ventajas y limitaciones»La tasa de deposición en transferencia por spray puede alcanzar 8 kg/h / 17,6 lb/h, lo que ofrece una productividad muy superior a la soldadura por electrodo revestido. La soldadura MIG combina alta velocidad de ejecución, excelente adaptabilidad a la automatización y ausencia de escoria en la mayoría de modalidades.
Ventajas:
- Alta tasa de deposición – hasta 8 kg/h / 17,6 lb/h en spray.
- Cordón de soldadura continuo sin necesidad de cambiar electrodo.
- Bajo nivel de humos y proyecciones con gases mezcla argón/CO₂.
- Fácil integración en células robotizadas y posicionadores.
- Amplio rango de espesores: desde 0,5 mm / 0,020 in hasta 6,3 mm / 0,250 in.
Limitaciones:
- Sensibilidad a corrientes de aire: el gas de protección puede ser desplazado, limitando el uso en exteriores sin barreras.
- Equipo más complejo y requiere suministro de gas, boquillas, difusores y arrastradores de alambre.
- La transferencia por cortocircuito genera proyecciones que exigen limpieza adicional.
- Limitado para soldadura en posición vertical ascendente con espesores mayores de 4 mm / 0,16 in.
- Mayor costo operativo que la soldadura MMA cuando se usan mezclas especiales de gas.
Guía de selección de parámetros
Sección titulada «Guía de selección de parámetros»La elección de parámetros recomendada para acero al carbono con alambre sólido ER70S-6 y gas Ar/CO₂ (80/20) se basa en el espesor del material y el tipo de transferencia deseado.
| Espesor del material | Diámetro del alambre | Corriente (A) | Voltaje (V) | Velocidad de alambre | Modo de transferencia |
|---|---|---|---|---|---|
| 0,8 mm / 0,031 in | 0,6 mm / 0,024 in | 40 – 60 | 15 – 17 | 1,5 – 2,5 m/min / 4,9 – 8,2 ft/min | Cortocircuito |
| 1,5 mm / 0,059 in | 0,8 mm / 0,030 in | 80 – 110 | 17 – 19 | 3,0 – 4,5 m/min / 9,8 – 14,8 ft/min | Cortocircuito |
| 3,0 mm / 0,118 in | 1,0 mm / 0,040 in | 130 – 170 | 20 – 23 | 5,0 – 7,0 m/min / 16,4 – 23,0 ft/min | Cortocircuito o globular |
| 4,5 mm / 0,177 in | 1,2 mm / 0,047 in | 180 – 220 | 23 – 26 | 7,5 – 9,5 m/min / 24,6 – 31,2 ft/min | Globular o spray |
| 6,0 mm / 0,236 in | 1,2 mm / 0,047 in | 220 – 280 | 26 – 30 | 9,5 – 13,0 m/min / 31,2 – 42,6 ft/min | Spray |
Para aluminio, con argón puro y alambre 5356, los parámetros se desplazan a valores más altos de velocidad de alimentación y corriente debido a la mayor conductividad térmica. Se recomienda siempre una limpieza previa con cepillo de acero inoxidable y desengrasado con acetona.
Tablas de parámetros por material
Sección titulada «Tablas de parámetros por material»A continuación se presentan tablas de parámetros típicos para tres materiales de amplio uso industrial. Los valores pueden ajustarse según la geometría de la junta, la posición de soldadura y las condiciones ambientales.
Acero al carbono (ER70S-6 / CO₂ o Ar/CO₂)
Sección titulada «Acero al carbono (ER70S-6 / CO₂ o Ar/CO₂)»| Espesor | Diámetro de alambre | Voltaje (V) | Velocidad de alimentación | Gas de protección | Transferencia |
|---|---|---|---|---|---|
| 0,8 mm / 0,031 in | 0,6 mm / 0,024 in | 15 – 16 V | 1,5 – 2,0 m/min / 4,9 – 6,6 ft/min | CO₂ | Cortocircuito |
| 1,0 mm / 0,039 in | 0,8 mm / 0,030 in | 16 – 18 V | 2,5 – 3,5 m/min / 8,2 – 11,5 ft/min | Ar/CO₂ 80/20 | Cortocircuito |
| 1,5 mm / 0,059 in | 0,8 mm / 0,030 in | 17 – 19 V | 3,5 – 4,5 m/min / 11,5 – 14,8 ft/min | Ar/CO₂ 80/20 | Cortocircuito |
| 2,0 mm / 0,079 in | 1,0 mm / 0,040 in | 19 – 21 V | 4,5 – 6,0 m/min / 14,8 – 19,7 ft/min | Ar/CO₂ 80/20 | Cortocircuito |
| 3,0 mm / 0,118 in | 1,0 mm / 0,040 in | 20 – 23 V | 6,0 – 7,5 m/min / 19,7 – 24,6 ft/min | Ar/CO₂ 80/20 | Cortocircuito/Globular |
| 4,0 mm / 0,157 in | 1,2 mm / 0,047 in | 23 – 26 V | 7,5 – 9,0 m/min / 24,6 – 29,5 ft/min | Ar/CO₂ 80/20 | Globular/Spray |
| 5,0 mm / 0,197 in | 1,2 mm / 0,047 in | 26 – 29 V | 9,0 – 11,0 m/min / 29,5 – 36,1 ft/min | Ar/CO₂ 80/20 | Spray |
| 6,0 mm / 0,236 in | 1,2 mm / 0,047 in | 29 – 32 V | 11,0 – 14,0 m/min / 36,1 – 45,9 ft/min | Ar/CO₂ 80/20 | Spray |
Acero inoxidable (ER308L / Ar+CO₂ 98/2)
Sección titulada «Acero inoxidable (ER308L / Ar+CO₂ 98/2)»| Espesor | Diámetro de alambre | Voltaje (V) | Velocidad de alimentación | Gas de protección | Transferencia |
|---|---|---|---|---|---|
| 1,0 mm / 0,039 in | 0,8 mm / 0,030 in | 16 – 18 V | 2,5 – 3,5 m/min / 8,2 – 11,5 ft/min | Ar/CO₂ 98/2 | Cortocircuito |
| 1,5 mm / 0,059 in | 0,8 mm / 0,030 in | 17 – 19 V | 3,5 – 4,5 m/min / 11,5 – 14,8 ft/min | Ar/CO₂ 98/2 | Cortocircuito |
| 2,0 mm / 0,079 in | 1,0 mm / 0,040 in | 19 – 21 V | 4,5 – 5,5 m/min / 14,8 – 18,0 ft/min | Ar/CO₂ 98/2 | Cortocircuito |
| 3,0 mm / 0,118 in | 1,0 mm / 0,040 in | 20 – 23 V | 5,5 – 7,0 m/min / 18,0 – 23,0 ft/min | Ar/CO₂ 98/2 | Cortocircuito/Globular |
| 4,0 mm / 0,157 in | 1,2 mm / 0,047 in | 23 – 26 V | 7,0 – 9,0 m/min / 23,0 – 29,5 ft/min | Ar/CO₂ 98/2 | Spray |
Aluminio (ER5356 / Argón 100%)
Sección titulada «Aluminio (ER5356 / Argón 100%)»| Espesor | Diámetro de alambre | Voltaje (V) | Velocidad de alimentación | Gas de protección | Transferencia |
|---|---|---|---|---|---|
| 2,0 mm / 0,079 in | 1,0 mm / 0,040 in | 20 – 23 V | 5,5 – 7,0 m/min / 18,0 – 23,0 ft/min | Ar 100% | Spray pulsado |
| 3,0 mm / 0,118 in | 1,2 mm / 0,047 in | 23 – 26 V | 7,0 – 9,5 m/min / 23,0 – 31,2 ft/min | Ar 100% | Spray pulsado |
| 4,0 mm / 0,157 in | 1,2 mm / 0,047 in | 24 – 27 V | 9,5 – 12,0 m/min / 31,2 – 39,4 ft/min | Ar 100% | Spray |
| 5,0 mm / 0,197 in | 1,6 mm / 0,063 in | 26 – 30 V | 8,0 – 11,0 m/min / 26,2 – 36,1 ft/min | Ar 100% | Spray |
| 6,0 mm / 0,236 in | 1,6 mm / 0,063 in | 28 – 32 V | 11,0 – 14,0 m/min / 36,1 – 45,9 ft/min | Ar 100% | Spray |
Preguntas frecuentes (FAQ)
Sección titulada «Preguntas frecuentes (FAQ)»¿Qué rango de espesores puede soldarse con MIG?
Sección titulada «¿Qué rango de espesores puede soldarse con MIG?»El rango típico abarca desde 0,5 mm / 0,020 in hasta 6,3 mm / 0,250 in en una sola pasada. Espesores mayores requieren múltiples pasadas o bisel adecuado.
¿Cuál es el caudal de gas de protección recomendado para interiores?
Sección titulada «¿Cuál es el caudal de gas de protección recomendado para interiores?»El caudal óptimo se sitúa entre 10 L/min y 20 L/min (0,35–0,71 ft³/min). Valores por debajo de 8 L/min pueden generar porosidad; superiores a 25 L/min provocan turbulencias y contaminación.
¿Con qué voltaje se logra la transferencia por spray en acero al carbono?
Sección titulada «¿Con qué voltaje se logra la transferencia por spray en acero al carbono?»La transición a spray ocurre generalmente a partir de 25 V con alambre de 1,2 mm y gas Ar/CO₂ 80/20, alcanzando corrientes superiores a 220 A.
¿Cuánto debe medir la distancia de contacto (stick-out)?
Sección titulada «¿Cuánto debe medir la distancia de contacto (stick-out)?»La distancia stick-out recomendada para alambre sólido es de 10–15 mm / 0,39–0,59 in. Un valor excesivo reduce la penetración; uno demasiado corto puede sobrecalentar la boquilla.
¿Qué velocidad de alimentación se necesita para soldar aluminio de 3 mm?
Sección titulada «¿Qué velocidad de alimentación se necesita para soldar aluminio de 3 mm?»Para aluminio de 3 mm / 0,118 in con alambre ⌀ 1,2 mm se utilizan entre 7,0 y 9,5 m/min / 23,0–31,2 ft/min, con voltajes de 23–26 V y argón puro.
¿Cuantos puntos de fijación por metro lineal se recomiendan?
Sección titulada «¿Cuantos puntos de fijación por metro lineal se recomiendan?»Se sugiere un mínimo de 5 puntos por metro lineal, espaciados al menos 50 mm / 2 in entre sí para controlar la distorsión térmica en chapas finas.
Fuentes consultadas
Sección titulada «Fuentes consultadas»- engineeringtoolbox.com: https://www.engineeringtoolbox.com/thermal-conductivity-calculator-d_857.html
- efunda.com: https://www.efunda.com/processes/metal_processing/welding_inertgas.cfm
- manufacturingguide.com: https://www.manufacturingguide.com/en/manual-metal-arc-welding-mma