Grados IT sistema ISO explicados

Definición y campo de aplicación

El sistema de grados IT (International Tolerance) es un código normalizado internacionalmente para definir tolerancias en dimensiones lineales, establecido en las normas ISO 286-1 e ISO 286-2. Un grado IT representa una banda de tolerancia de magnitud fija para un rango de tamaño nominal, identificada por las letras IT seguidas de un número. Cuanto mayor es el número, mayor es la tolerancia; por ejemplo, IT14 admite una variación de hasta 0,36 mm / 0.014 in para una cota de 10 mm. Este sistema es fundamental para la intercambiabilidad de piezas fabricadas y se aplica en todas las ramas de la ingeniería mecánica, desde la micromecánica hasta la construcción de maquinaria pesada.

Tabla de tolerancias fundamentales

Las tolerancias se definen en micrómetros (µm) o milímetros (mm) para cada grado IT y rango de tamaño nominal. La tabla siguiente recoge los valores normativos para los grados más utilizados en la industria (IT6 a IT18) hasta 500 mm. Los grados más finos (IT01 a IT5) se emplean en calibres, instrumentos y piezas de alta precisión.

Rango nominal (mm)	Rango nominal (in)	IT6 (µm / µin)	IT7 (µm / µin)	IT8 (µm / µin)	IT9 (µm / µin)	IT10 (µm / µin)	IT11 (µm / µin)	IT12	IT13	IT14	IT15	IT16	IT17	IT18
≤ 3	≤ 0.118	6 µm / 236 µin	10 µm / 394 µin	14 µm / 551 µin	25 µm / 984 µin	40 µm / 1575 µin	60 µm / 2362 µin	0,10 mm / 0.0039 in	0,14 mm / 0.0055 in	0,25 mm / 0.0098 in	0,40 mm / 0.0157 in	0,60 mm / 0.0236 in	1,00 mm / 0.0394 in	1,40 mm / 0.0551 in
> 3 … 6	> 0.118 … 0.236	8 µm / 315 µin	12 µm / 472 µin	18 µm / 709 µin	30 µm / 1181 µin	48 µm / 1890 µin	75 µm / 2953 µin	0,12 mm / 0.0047 in	0,18 mm / 0.0071 in	0,30 mm / 0.0118 in	0,48 mm / 0.0189 in	0,75 mm / 0.0295 in	1,20 mm / 0.0472 in	1,80 mm / 0.0709 in
> 6 … 10	> 0.236 … 0.394	9 µm / 354 µin	15 µm / 591 µin	22 µm / 866 µin	36 µm / 1417 µin	58 µm / 2283 µin	90 µm / 3543 µin	0,15 mm / 0.0059 in	0,22 mm / 0.0087 in	0,36 mm / 0.0142 in	0,58 mm / 0.0228 in	0,90 mm / 0.0354 in	1,50 mm / 0.0591 in	2,20 mm / 0.0866 in
> 10 … 18	> 0.394 … 0.709	11 µm / 433 µin	18 µm / 709 µin	27 µm / 1063 µin	43 µm / 1693 µin	70 µm / 2756 µin	110 µm / 4331 µin	0,18 mm / 0.0071 in	0,27 mm / 0.0106 in	0,43 mm / 0.0169 in	0,70 mm / 0.0276 in	1,10 mm / 0.0433 in	1,80 mm / 0.0709 in	2,70 mm / 0.1063 in
> 18 … 30	> 0.709 … 1.181	13 µm / 512 µin	21 µm / 827 µin	33 µm / 1299 µin	52 µm / 2047 µin	84 µm / 3307 µin	130 µm / 5118 µin	0,21 mm / 0.0083 in	0,33 mm / 0.0130 in	0,52 mm / 0.0205 in	0,84 mm / 0.0331 in	1,30 mm / 0.0512 in	2,10 mm / 0.0827 in	3,30 mm / 0.1299 in
> 30 … 50	> 1.181 … 1.969	16 µm / 630 µin	25 µm / 984 µin	39 µm / 1535 µin	62 µm / 2441 µin	100 µm / 3937 µin	160 µm / 6299 µin	0,25 mm / 0.0098 in	0,39 mm / 0.0154 in	0,62 mm / 0.0244 in	1,00 mm / 0.0394 in	1,60 mm / 0.0630 in	2,50 mm / 0.0984 in	3,90 mm / 0.1535 in
> 50 … 80	> 1.969 … 3.150	19 µm / 748 µin	30 µm / 1181 µin	46 µm / 1811 µin	74 µm / 2913 µin	120 µm / 4724 µin	190 µm / 7480 µin	0,30 mm / 0.0118 in	0,46 mm / 0.0181 in	0,74 mm / 0.0291 in	1,20 mm / 0.0472 in	1,90 mm / 0.0748 in	3,00 mm / 0.1181 in	4,60 mm / 0.1811 in
> 80 … 120	> 3.150 … 4.724	22 µm / 866 µin	35 µm / 1378 µin	54 µm / 2126 µin	87 µm / 3425 µin	140 µm / 5512 µin	220 µm / 8661 µin	0,35 mm / 0.0138 in	0,54 mm / 0.0212 in	0,87 mm / 0.0343 in	1,40 mm / 0.0551 in	2,20 mm / 0.0866 in	3,50 mm / 0.1378 in	5,40 mm / 0.2126 in
> 120 … 180	> 4.724 … 7.087	25 µm / 984 µin	40 µm / 1575 µin	63 µm / 2480 µin	100 µm / 3937 µin	160 µm / 6299 µin	250 µm / 9843 µin	0,40 mm / 0.0157 in	0,63 mm / 0.0248 in	1,00 mm / 0.0394 in	1,60 mm / 0.0630 in	2,50 mm / 0.0984 in	4,00 mm / 0.1575 in	6,30 mm / 0.2480 in
> 180 … 250	> 7.087 … 9.843	29 µm / 1142 µin	46 µm / 1811 µin	72 µm / 2835 µin	115 µm / 4528 µin	185 µm / 7283 µin	290 µm / 11417 µin	0,46 mm / 0.0181 in	0,72 mm / 0.0283 in	1,15 mm / 0.0453 in	1,85 mm / 0.0728 in	2,90 mm / 0.1142 in	4,60 mm / 0.1811 in	7,20 mm / 0.2835 in
> 250 … 315	> 9.843 … 12.402	32 µm / 1260 µin	52 µm / 2047 µin	81 µm / 3189 µin	130 µm / 5118 µin	210 µm / 8268 µin	320 µm / 12598 µin	0,52 mm / 0.0205 in	0,81 mm / 0.0319 in	1,30 mm / 0.0512 in	2,10 mm / 0.0827 in	3,20 mm / 0.1260 in	5,20 mm / 0.2047 in	8,10 mm / 0.3189 in
> 315 … 400	> 12.402 … 15.748	36 µm / 1417 µin	57 µm / 2244 µin	89 µm / 3504 µin	140 µm / 5512 µin	230 µm / 9055 µin	360 µm / 14173 µin	0,57 mm / 0.0224 in	0,89 mm / 0.0350 in	1,40 mm / 0.0551 in	2,30 mm / 0.0906 in	3,60 mm / 0.1417 in	5,70 mm / 0.2244 in	8,90 mm / 0.3504 in
> 400 … 500	> 15.748 … 19.685	40 µm / 1575 µin	63 µm / 2480 µin	97 µm / 3819 µin	155 µm / 6102 µin	250 µm / 9843 µin	400 µm / 15748 µin	0,63 mm / 0.0248 in	0,97 mm / 0.0382 in	1,55 mm / 0.0610 in	2,50 mm / 0.0984 in	4,00 mm / 0.1575 in	6,30 mm / 0.2480 in	9,70 mm / 0.3819 in

Para grados más finos (IT01 a IT5) utilizados en calibres y patrones, los valores hasta el rango 30 mm son:

Rango nominal (mm)	IT01 (µm / µin)	IT0 (µm / µin)	IT1 (µm / µin)	IT2 (µm / µin)	IT3 (µm / µin)	IT4 (µm / µin)	IT5 (µm / µin)
≤ 3	0,3 µm / 11,8 µin	0,5 µm / 19,7 µin	0,8 µm / 31,5 µin	1,2 µm / 47,2 µin	2 µm / 78,7 µin	3 µm / 118,1 µin	4 µm / 157,5 µin
> 3 … 6	0,4 µm / 15,7 µin	0,6 µm / 23,6 µin	1,0 µm / 39,4 µin	1,5 µm / 59,1 µin	2,5 µm / 98,4 µin	4 µm / 157,5 µin	5 µm / 196,9 µin
> 6 … 10	0,4 µm / 15,7 µin	0,6 µm / 23,6 µin	1,0 µm / 39,4 µin	1,5 µm / 59,1 µin	2,5 µm / 98,4 µin	4 µm / 157,5 µin	6 µm / 236,2 µin
> 10 … 18	0,5 µm / 19,7 µin	0,8 µm / 31,5 µin	1,2 µm / 47,2 µin	2 µm / 78,7 µin	3 µm / 118,1 µin	5 µm / 196,9 µin	8 µm / 315,0 µin
> 18 … 30	0,6 µm / 23,6 µin	1,0 µm / 39,4 µin	1,5 µm / 59,1 µin	2,5 µm / 98,4 µin	4 µm / 157,5 µin	6 µm / 236,2 µin	9 µm / 354,3 µin

Ejemplos de aplicación real

Un agujero de 30 mm de diámetro especificado como 30 H7 (calidad IT7, posición H) tiene una cota mínima de 30,000 mm / 1.1811 in y una máxima de 30,021 mm / 1.1819 in. Si se combina con un eje 30 g6 (IT6, posición g), los límites del eje son 29,980 mm / 1.1803 in y 29,993 mm / 1.1808 in, obteniendo un ajuste con juego controlado de entre 7 µm / 276 µin y 41 µm / 1614 µin.

En un montaje de rodamiento sobre un árbol de 50 mm, la especificación típica es 50 k6 para el eje (IT6, zona k) y 50 H7 para el alojamiento. El eje k6 varía entre 50,002 mm / 1.9686 in y 50,018 mm / 1.9692 in, logrando una interferencia ligera adecuada para evitar el giro de la pista interior.

Interpretación de símbolos

Un grado IT por sí solo no define la posición de la zona de tolerancia respecto a la línea cero; solo indica la magnitud de la banda. Para especificar completamente una cota se antepone una letra (o dos) que indica la desviación fundamental: mayúsculas para agujeros (A, B, C, … H, JS, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC) y minúsculas para ejes (a, b, c, … h, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc).

• Posición H/h: la tolerancia se sitúa completamente por encima (H, agujero) o por debajo (h, eje) de la cota nominal. Por ejemplo, 4 H7 va de 4,000 a 4,012 mm; 4 h7 va de 3,988 a 4,000 mm.
• Posición JS/js: distribución simétrica. 4 js7 equivale a 4 ± 0,006 mm, ya que IT7 en ese rango es 0,012 mm.
• Para otras letras, la desviación fundamental se consulta en tablas normalizadas y la variación se extiende hacia dentro del material respetando el ancho de banda IT.

Procesos de mecanizado y grados IT asociados

Cada proceso de fabricación puede alcanzar de manera económica un intervalo de grados IT. La tabla siguiente, basada en la práctica industrial recogida por Roymech, relaciona el grado de tolerancia con los procesos más habituales.

Proceso	IT4	IT5	IT6	IT7	IT8	IT9	IT10	IT11	IT12	IT13	IT14	IT15	IT16
Lapeado	X	X	X
Bruñido		X	X	X
Rectificado cilíndrico		X	X	X	X
Torneado con diamante			X	X	X	X
Brochado			X	X	X
Escariado				X	X	X
Torneado / Mandrinado				X	X	X	X	X	X
Fresado					X	X	X	X	X	X
Planeado / Limado							X	X	X	X	X
Taladrado						X	X	X	X	X
Fundición a presión									X	X	X	X	X
Forja									X	X	X	X
Fundición en arena										X	X	X	X
Laminado en caliente / Oxicorte											X	X	X

Comparativa entre sistemas ISO y ANSI

El sistema ANSI B4.1 define clases de ajuste (RC = running/sliding, LC = locational clearance, LT = transition, LN = locational interference, FN = force/shrink) y no emplea los grados IT. Sin embargo, es posible una correspondencia práctica basada en la magnitud de la tolerancia. Por ejemplo, un ajuste ISO H7/f7 (agujero base) se asemeja al ajuste ANSI RC3 o RC4 para diámetros medios, mientras que H7/h6 se alinea con una clase de transición LC. En general, la calidad IT7 equivale a una clase de tolerancia ANSI alrededor de 7‑8, y IT8‑IT9 corresponden a clases más abiertas comunes en fabricación general.

Preguntas frecuentes (FAQ)

¿Qué representa el número después de las letras IT en una especificación geométrica?

El número indica la magnitud de la banda de tolerancia según la norma ISO 286. Por ejemplo, IT7 para un diámetro de 10 mm tiene un valor de 15 µm / 0,00059 in, mientras que IT14 para el mismo diámetro alcanza 0,36 mm / 0,014 in.

¿Cuál es la tolerancia de un eje de 45 mm especificado como 45 h7?

Un eje 45 h7 tiene una banda de tolerancia de 25 µm / 0,00098 in (IT7 para el rango 30‑50 mm) situada por debajo de la cota nominal, resultando en límites de 44,975 mm / 1.7707 in a 45,000 mm / 1.7717 in.

¿Cómo se obtiene la tolerancia para un grado IT no listado directamente en las tablas?

Desde IT6 hasta IT18, las tolerancias se multiplican por 10 cada cinco grados. Por ejemplo, para el rango 120‑180 mm, IT15 = 1,6 mm / 0.063 in; entonces IT20 = 1,6 mm / 0.063 in × 10 = 16 mm / 0.63 in. Para grados intermedios se interpola geométricamente.

¿En qué se diferencia un ajuste H7/h6 de uno H7/g6?

En el ajuste H7/h6 (agujero y eje en posición H/h) la tolerancia de 21 µm / 0.00083 in para el agujero y 13 µm / 0.00051 in para el eje en el rango 18‑30 mm permite un juego mínimo de 0 mm y máximo de 34 µm / 0.00134 in. En H7/g6, la desviación g del eje desplaza la banda hacia abajo, garantizando un juego mínimo de 9 µm / 0.00035 in y máximo de 43 µm / 0.00169 in, ideal para guías de precisión.

¿Qué grado IT es realista para piezas torneadas en un taller convencional?

El torneado de acabado normal permite alcanzar consistentemente IT8, que para un diámetro de 60 mm representa una tolerancia de 46 µm / 0.0018 in. Con rectificado posterior se llega a IT6, reduciendo la variación a 19 µm / 0.00075 in en el mismo diámetro.

¿Cómo se convierten los valores de tolerancia IT a unidades imperiales?

La conversión se realiza multiplicando el valor en mm por 0,03937 para obtener pulgadas, o bien el valor en µm por 39,37 para obtener micropulgadas (µin). Por ejemplo, IT9 a 200 mm es 0,115 mm / 0.00453 in y los mismos 115 µm equivalen a 4528 µin.

Fuentes consultadas

• roymech.org: https://roymech.org/Useful_Tables/ISO_Tolerances