Alambre MIG por material especificaciones
El alambre para soldadura MIG (Metal Inert Gas) se presenta en forma de electrodo continuo consumible y constituye el material de aporte que, al fundirse mediante un arco eléctrico protegido por gas inerte o activo, une las piezas de trabajo. Las especificaciones del alambre —composición química, diámetro y propiedades mecánicas— determinan su idoneidad para cada material base y aplicación. Entre los alambres más utilizados en la industria destacan el ER70S-6 para aceros al carbono, el ER308L para aceros inoxidables austeníticos y el ER4043 para aleaciones de aluminio. Esta guía técnica reúne los datos esenciales de estos tres alambres MIG y proporciona parámetros operativos verificados para su correcta selección y aplicación.
Propósito y aplicaciones
Sección titulada «Propósito y aplicaciones»El alambre ER70S-6 es un electrodo sólido para soldadura de aceros al carbono con requisitos de resistencia a la tracción de hasta 70 ksi (483 MPa). Contiene niveles elevados de manganeso y silicio que mejoran la desoxidación y permiten soldar sobre superficies con restos ligeros de óxido o calamina. Es la elección preferente en fabricación general, estructuras metálicas, carrocerías de automóviles, recipientes a presión y tuberías de hasta grado API 5L X52.
El alambre ER308L está diseñado para la soldadura de aceros inoxidables del tipo 18Cr‑8Ni, como los grados 304, 304L, 308 y 308L. Su bajo contenido en carbono (máximo 0,03 %) reduce el riesgo de precipitación de carburos de cromo y confiere resistencia a la corrosión intergranular en estado de soldadura. Se emplea en equipos para la industria química, alimentaria, farmacéutica y en la fabricación de tuberías y depósitos criogénicos.
El alambre ER4043 es una aleación de aluminio con un 5 % de silicio que reduce la temperatura de fusión, mejora la fluidez del baño de soldadura y minimiza el agrietamiento en caliente. Se utiliza para soldar las aleaciones de aluminio de las series 3003, 6061, 6063 y 5052, así como para uniones disímiles entre aluminio y algunos aceros recubiertos. Es habitual en la industria automotriz, naval, de intercambiadores de calor y en estructuras ligeras.
Composición química
Sección titulada «Composición química»| Elemento | ER70S‑6 (% peso) | ER308L (% peso) | ER4043 (% peso) |
|---|---|---|---|
| Carbono (C) | 0,06 – 0,15 | 0,03 máx. | — |
| Manganeso (Mn) | 1,40 – 1,85 | 1,0 – 2,5 | 0,05 máx. |
| Silicio (Si) | 0,80 – 1,15 | 0,30 – 0,65 | 4,5 – 6,0 |
| Fósforo (P) | 0,025 máx. | 0,03 máx. | — |
| Azufre (S) | 0,035 máx. | 0,03 máx. | — |
| Cromo (Cr) | 0,15 máx. | 19,5 – 22,0 | — |
| Níquel (Ni) | 0,15 máx. | 9,0 – 11,0 | — |
| Hierro (Fe) | Resto | Resto | 0,8 máx. |
| Cobre (Cu) | 0,50 máx. | 0,75 máx. | 0,30 máx. |
| Aluminio (Al) | — | — | Resto |
| Otros | Mo 0,15 máx. | Mo 0,75 máx. | Zn 0,10 máx.; Ti 0,20 máx. |
Propiedades mecánicas
Sección titulada «Propiedades mecánicas»Los valores que se recogen a continuación son típicos para soldadura MIG con gas de protección adecuado (Ar/CO₂ o Ar/He según material) y sin tratamiento térmico posterior, salvo indicación.
| Propiedad | ER70S‑6 | ER308L | ER4043 |
|---|---|---|---|
| Resistencia a la tracción | 483 MPa mín. / 70 ksi mín. | 550 MPa típico / 80 ksi típico | 165 MPa típico / 24 ksi típico |
| Límite elástico (0,2 %) | 400 MPa típico / 58 ksi típico | 380 MPa típico / 55 ksi típico | 70 MPa típico / 10 ksi típico |
| Alargamiento (Lo=50 mm) | 22 % mín. | 35 % típico | 12 % típico |
| Resiliencia Charpy (V) | 27 J a –30 °C / 20 ft·lbf a –22 °F | 50 J a –196 °C / 37 ft·lbf a –321 °F | — |
Parámetros de soldadura
Sección titulada «Parámetros de soldadura»La tabla siguiente presenta rangos de parámetros para diámetros de alambre comunes de ER70S-6, ER308L y ER4043 en posición plana, utilizando transferencia por cortocircuito o spray pulsado según corresponda. Los valores de velocidad de alimentación de alambre (WFS) son orientativos y dependen del amperaje medio de trabajo.
| Alambre | Diámetro métrico / imperial | Voltaje (V) | Amperaje (A) | Velocidad de alimentación (m/min / in/min) | Gas de protección |
|---|---|---|---|---|---|
| ER70S‑6 | 0,8 mm / 0.030 in | 16 – 22 | 60 – 180 | 2,5 – 8,5 / 98 – 335 | 75 % Ar – 25 % CO₂ |
| ER70S‑6 | 1,0 mm / 0.040 in | 18 – 26 | 100 – 250 | 2,0 – 7,0 / 79 – 276 | 75 % Ar – 25 % CO₂ |
| ER70S‑6 | 1,2 mm / 0.045 in | 20 – 30 | 150 – 350 | 2,5 – 9,0 / 98 – 354 | 75 % Ar – 25 % CO₂ |
| ER308L | 0,8 mm / 0.030 in | 15 – 20 | 50 – 150 | 2,0 – 7,0 / 79 – 276 | 98 % Ar – 2 % CO₂ |
| ER308L | 1,0 mm / 0.040 in | 16 – 22 | 80 – 220 | 2,5 – 8,0 / 98 – 315 | 98 % Ar – 2 % CO₂ |
| ER308L | 1,2 mm / 0.045 in | 18 – 26 | 120 – 300 | 3,0 – 9,0 / 118 – 354 | 98 % Ar – 2 % CO₂ |
| ER4043 | 1,0 mm / 0.040 in | 18 – 24 | 90 – 200 | 3,5 – 9,0 / 138 – 354 | 100 % Ar |
| ER4043 | 1,2 mm / 0.045 in | 20 – 27 | 120 – 280 | 4,0 – 11,0 / 157 – 433 | 100 % Ar |
| ER4043 | 1,6 mm / 1/16 in | 22 – 30 | 160 – 350 | 3,5 – 9,5 / 138 – 374 | 100 % Ar |
Ventajas y limitaciones
Sección titulada «Ventajas y limitaciones»ER70S‑6
- Ventajas: excelente humectación y perfil de cordón suave; tolerante a contaminación superficial ligera; admite todas las posiciones con parámetros adecuados; amplia disponibilidad y bajo coste relativo.
- Limitaciones: no apto para aceros con alto contenido de azufre o fósforo sin preparación adicional; requiere mezcla de gas con CO₂ para penetración óptima; no resistente a la corrosión atmosférica sin recubrimiento.
ER308L
- Ventajas: muy buena resistencia a la corrosión intergranular en estado de soldadura; excelente tenacidad a baja temperatura; acabado superficial limpio con mínimo spatter cuando se usa gas rico en argón.
- Limitaciones: coste mayor que los alambres para acero al carbono; sensible a la limpieza de la junta (grasas, óxidos); la transferencia por cortocircuito puede generar salpicaduras excesivas si no se ajusta la inductancia.
ER4043
- Ventajas: alta resistencia al agrietamiento en caliente; buena fluidez del baño y cordón brillante; menor punto de fusión que el metal base reduce la distorsión; adecuado para uniones disímiles de aluminio.
- Limitaciones: propiedades mecánicas inferiores a las de aportes con magnesio (ej. ER5356) en términos de resistencia y ductilidad; no apto para anodizado decorativo posterior por el cambio de color; no recomendado para servicio a temperaturas superiores a 150 °C / 302 °F continuos.
Guía de selección
Sección titulada «Guía de selección»Para aceros al carbono y de baja aleación con necesidades de resistencia hasta 483 MPa / 70 ksi y facilidad de uso en taller, seleccione ER70S‑6. Utilice diámetros de 0,8–1,0–1,2 mm según el espesor de la pieza y la posición. La mezcla 75Ar/25CO₂ proporciona un equilibrio entre penetración y estabilidad de arco.
Para aceros inoxidables austeníticos tipo 304/304L, la elección directa es ER308L. Si la pieza va a operar a temperaturas criogénicas o en entornos corrosivos, confirme que el contenido de ferrita delta en el depósito esté entre 4 % y 10 % para evitar fisuración. El gas 98Ar/2CO₂ minimiza la oxidación superficial.
Para aleaciones de aluminio forjadas y fundidas compatibles con silicio (series 3xxx, 6xxx), opte por ER4043. Asegure un caudal de argón puro (100 %) de 14–20 L/min / 30–42 ft³/h y utilice un sistema de tracción push‑pull o carrete de pistola para alimentación estable. Si se requiere máxima resistencia mecánica o soldar piezas de la serie 5xxx, valore el cambio a ER5356.
Tabla de parámetros por material
Sección titulada «Tabla de parámetros por material»La tabla siguiente reúne los parámetros de referencia para el soldador a partir de los materiales base más habituales con cada uno de los alambres MIG descritos.
| Material base | Alambre recomendado | Diámetro típico (mm / in) | Voltaje (V) | Amperaje (A) | Velocidad de alimentación (m/min / in/min) | Gas |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Acero estructural S235‑S355 | ER70S‑6 | 1,0 mm / 0.040 in | 18 – 24 | 120 – 250 | 2,5 – 7,0 / 98 – 276 | 75Ar/25CO₂ |
| Acero al carbono A36 | ER70S‑6 | 1,2 mm / 0.045 in | 20 – 28 | 180 – 320 | 3,0 – 8,5 / 118 – 335 | 75Ar/25CO₂ |
| Acero inoxidable 304 | ER308L | 1,0 mm / 0.040 in | 16 – 20 | 90 – 200 | 2,5 – 7,5 / 98 – 295 | 98Ar/2CO₂ |
| Acero inoxidable 304L | ER308L | 1,2 mm / 0.045 in | 18 – 24 | 130 – 280 | 3,0 – 9,0 / 118 – 354 | 98Ar/2CO₂ |
| Aluminio 6061‑T6 | ER4043 | 1,2 mm / 0.045 in | 20 – 26 | 130 – 260 | 4,5 – 11,0 / 177 – 433 | 100 % Ar |
| Aluminio 5052‑H32 | ER4043 (o ER5356) | 1,6 mm / 1/16 in | 22 – 28 | 180 – 320 | 4,0 – 9,0 / 157 – 354 | 100 % Ar |
Preguntas frecuentes (FAQ)
Sección titulada «Preguntas frecuentes (FAQ)»¿Qué diferencia principal hay entre ER70S-6 y ER70S-3?
Sección titulada «¿Qué diferencia principal hay entre ER70S-6 y ER70S-3?»El ER70S‑6 contiene niveles de manganeso y silicio superiores (Mn 1,40‑1,85 %, Si 0,80‑1,15 %) frente al ER70S‑3 (Mn 0,90‑1,40 %, Si 0,45‑0,70 %), lo que le otorga mejor desoxidación y tolerancia a óxidos superficiales, pero genera un cordón ligeramente más ancho y con mayor presencia de silicatos vítreos en la superficie.
¿Puedo soldar acero inoxidable 316 con alambre ER308L?
Sección titulada «¿Puedo soldar acero inoxidable 316 con alambre ER308L?»No se recomienda como práctica general. El acero inoxidable 316 contiene molibdeno (2‑3 %) para resistencia a la corrosión por picaduras y a cloruros, y el ER308L carece de ese elemento. Para soldar 316 o 316L debe emplearse un alambre ER316L que sí aporta molibdeno.
¿Por qué el alambre de aluminio se enreda o anida en el alimentador?
Sección titulada «¿Por qué el alambre de aluminio se enreda o anida en el alimentador?»El aluminio es un material blando y se deforma con facilidad. Para evitar nidos de pájaro se deben usar rodillos de arrastre en U ranurada, antorcha de carrete o sistema push‑pull, antorcha con guía de teflón, y ajustar la presión de los rodillos al mínimo que garantice un avance firme.
¿Cuál es el gas de protección más adecuado para ER308L?
Sección titulada «¿Cuál es el gas de protección más adecuado para ER308L?»La mezcla más extendida es 98 % argón + 2 % CO₂ (o 98 % Ar + 2 % O₂). El pequeño porcentaje de gas activo estabiliza el arco y mejora la fluidez del baño, manteniendo un bajo nivel de oxidación superficial y buena resistencia a la corrosión.
¿El ER4043 sirve para soldar fundición de aluminio?
Sección titulada «¿El ER4043 sirve para soldar fundición de aluminio?»Sí, el ER4043 es una de las elecciones preferentes para reparar piezas de aluminio fundido (fundición a presión o en arena) porque su alto contenido en silicio reduce la temperatura de fusión, mejora la fluidez y minimiza las fisuraciones en caliente propias de las fundiciones.
¿Qué diámetro de alambre debo elegir para chapa fina de acero?
Sección titulada «¿Qué diámetro de alambre debo elegir para chapa fina de acero?»Para espesores inferiores a 3 mm / 0.12 in se recomienda un diámetro de 0,8 mm / 0.030 in. Con él se consigue un arco más estable a bajo amperaje, menor penetración y un mejor control del baño para evitar perforaciones.
Fuentes consultadas
Sección titulada «Fuentes consultadas»- engineeringtoolbox.com: https://www.engineeringtoolbox.com/awg-wire-gauge-d_731.html
- efunda.com: https://www.efunda.com/
- manufacturingguide.com: https://www.manufacturingguide.com/en/svetsning?page=1